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      不銹鋼水龍頭|水龍頭電鍍質量和電鍍工藝問題
      來源:不銹鋼水龍頭--奧淘廚衛   時間:2018-6-5 11:08:47   
            水嘴也稱水龍頭,是盥洗、洗滌用水器具中應用最為廣泛、應用數量最多的一種。隨著人民生活水平的提高,住房條件和生活設施的不斷改善,中高檔水嘴的需求量越來越大,對水嘴的表面鍍層質量要求也較高針對水嘴電鍍質量問題,筆者查閱了大量有關資料,并對某些產品進行酸性鹽霧試驗。現將提高水嘴的電鍍質量,淺談以下幾個問題。
        
          1.材質的選用
        
          水嘴電鍍質量不僅取決于電鍍工藝,還涉及到水嘴基體材料、鑄造工藝、電鍍前處理等各個方面。水嘴閥體是水龍頭的主要部件,材質為鑄造黃銅,以ZCu40ZnPb2牌號最為普遍,鑄件壁厚平均為3mm。好的水龍頭的閥體、手柄、閥蓋全部采用黃銅精制,經鑄造,加工,表面打磨、拋光后,電鍍鎳、裝飾鉻或鉻鎳合金,這樣的產品如果在鑄造、電鍍前處理、電鍍工藝等處理得好,一般都較耐蝕。為了增強產品的耐蝕性能,提高產品檔次,還采用多層鍍鎳工藝。 但是,有的企業為了節省生產成本,在鑄造黃銅中摻入大量廢舊的銅,使得鑄造黃銅里含有大量的雜質,這樣制成的產品表面疏松,含有較多的砂眼,不耐蝕經酸性鹽霧試驗后出現麻點和點蝕現象。有的廠家甚至使用已經淘汰的鑄鐵和鋅合金等作為原料,由于鑄鐵容易生銹,鋅合金不耐蝕,由這些原料制造的水嘴很容易出現銹斑,經2h酸性鹽霧試驗后,閥體出現大量的銹斑和麻點等缺陷。還有的廠家水嘴閥體用黃銅材質,而手柄和閥蓋采用鑄鐵、塑料等劣質材料,這種產品在24h酸性鹽霧試驗后,往往是閥體沒有產生腐蝕現象,而手柄和閥蓋出現了較嚴重的腐蝕,導致產品不合格,降低了產品的檔次。
        
          2.鑄造工藝
        
          水嘴閥體是水嘴的主要構成體,其生產方法一般采用砂型鑄造和金屬型鑄造。由于水嘴的表面質量要求很高,所以電鍍前的鑄件外表面不能有任何可見的氣孔、裂紋、疏松和夾雜;采用金屬型鑄造的水嘴體組織致密、表面質量好、成品率高,而且還可能避免砂型鑄造所造成的對環境污染問題,故目前大多數生產廠家都采用金屬型鑄造技術。但是,采用金屬型鑄造水嘴閥,其外表面由金屬型成型,內腔由覆膜砂芯成型,當把銅液倒入金屬型腔后,外表冷卻速率較快,鑄件組織致密;而內腔處于砂芯包圍之中,冷卻速率較慢,較易產生縮松缺陷。有的廠家雖然采用材質較好的鑄造黃銅,經24h酸性鹽霧試驗后,閥體還是出現失光和銹斑,其原因是水嘴體鑄造時,沒有處理好鑄造工藝的結果。所以,只有加強鑄造模具設計、合金的熔煉與澆注、鑄造工藝控制以及落砂的清理等工作,才能鑄造出合格的水嘴體鑄件。
        
          3.鍍前拋光與清洗合格的水嘴鑄件在電鍍前需要經過機械加工、打磨和拋光工序。
        
          機加工和打磨是對產品進行整形,打磨和拋光主要對產品表面進行整平,降低鑄件的粗糙度,同時還可以消除由鑄造所產生的輕微砂眼、毛刺等瑕疵。由于水嘴的外觀質量要求比較高,水嘴外表面鍍層應結合良好,組織應細密,光滑均勻,色澤均勻,拋光外表面應光亮,不應有氣泡、燒焦、脫離、劃傷等外觀缺陷。拋磨光質量是保證電鍍質量,提高表面光亮度和消除瑕疵的關鍵性因素。水嘴是裝飾性產品。對夾雜和夾碴非常敏感,即使是極細微的雜質,也有可能造成電鍍表面出現毛刺、麻點或者針孔等缺陷,甚至出現鍍層燒焦、起泡和起皮。如經過24h酸性鹽霧試驗后,就會出現失光和銹斑,甚至于鼓泡和全面腐蝕等,所以前處理是非常重要的。鑄造后內腔的砂和炭化的樹脂,機加工后遺留的油脂、銅屑和銅粉,拋光后的拋光膏等污染物都必須清洗干凈,這樣才能保證電鍍的質量。污染物的存在是電鍍出現毛刺和麻點的主要因素。
        
          4.電鍍工藝的控制
        
          水嘴表面主要是電鍍鎳 鉻。而電鍍鎳 鉻工藝已經有很多年的歷史,電鍍工藝非常成熟,化工原料及添加劑純度高,雜質少;而且電鍍設備先進,電鍍過程中只要嚴格工藝管理,保持槽液、漂洗水、設備與生產環境的干凈,一般較少出現電鍍質量問題。而在檢測中發現的不耐蝕現象主要是有些廠家為了降低成本,電鍍時間減少,鍍層較薄,不能完全彌補鍍層的細孔,腐蝕液通過細孔腐蝕到基體,出現大量的銹斑。
        
          5.結論
        
          1)水嘴的閥體、手柄和閥蓋都要選用質量較好的鑄造黃銅或銅合金,擯棄易生銹的鑄鐵、不耐蝕的鋅合金等材質;
        
          2)采用金屬型鑄造水嘴閥體,重視鑄造工序;
        
          3)打磨和拋光要徹底,做好鍍前處理;
        
          4)嚴格執行電鍍鎳 鉻工藝規范,加強工藝管理,保證鍍層厚度。
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